Yüksek performanslı uygulama sınıfı alümina seramik halkalar . Bu alümina seramik halkalar, dayanıklılık, ısı direnci ve kimyasal stabilite gerektiren yüksek performanslı ortamlar için tasarlanmış özel bir üründür. Bu halkalar gelişmiş seramik malzemelerden yapılmıştır ve geleneksel metal bileşenlere kıyasla üstün mekanik özelliklere sahiptir. Alümina seramik otomotiv parçaları ve alümina seramik vidalar, bu halkaların performansı artırmada ve servis ömrünü uzatmada önemli bir rol oynadığı önemli uygulama alanlarıdır. İster otomotiv sistemlerinde, ister endüstriyel makinelerde, ister hassas aletlerde kullanılsın, bu seramik bileşenler zorlu koşullar altında güvenilir performans sağlayabilir. Alümina seramik halkaların temel özellikleri arasında son derece yüksek sertlik, aşınma ve korozyona karşı direnç ve yüksek sıcaklıklarda yapısal bütünlük yer alır. Oksidasyon veya termal genleşme nedeniyle kademeli olarak bozulan metal bileşenlerin aksine, bu seramik halkalar uzun süreler boyunca stabil ve işlevsel kalır. İletken olmamaları ayrıca onları izolasyon gerektiren elektrik ve elektronik uygulamalar için de uygun kılar. Ayrıca düşük ağırlıkları ve yüksek mukavemet-ağırlık oranları, onları havacılık ve otomotiv endüstrisindeki uygulamalar için oldukça uygun kılmaktadır. Ayrıntılı bir açıklama perspektifinden bakıldığında, alümina seramik halkalar, yüksek saflıkta alümina tozundan yapılır ve yoğun ve düzgün bir yapı oluşturmak için son derece yüksek sıcaklıklarda sinterlenir. Bu işlem, nihai ürünün çok düşük gözenekliliğe ve en yüksek dayanıklılığa sahip olmasını sağlar. Bu halkaların yüzeyi çok pürüzsüz olup, hareketli parçalarda kullanıldığında düzgün çalışmaya ve azaltılmış sürtünmeye olanak tanır. Farklı tasarım gereksinimlerini karşılamak için çeşitli boyut ve şekillerde sunulurlar ve bu da onları çok sayıda uygulamada oldukça çok yönlü hale getirir. Kullanım senaryoları açısından, piston segmanları ve yatak yüzeyleri gibi motor bileşenlerinde yaygın olarak bulunan alümina seramik segmanlar, sürtünmeyi azaltmaya ve verimliliği artırmaya yardımcı olur. Alümina seramik otomotiv parçaları genellikle egzoz sistemlerinde, turboşarjlarda ve geleneksel malzemelerin arızalanabileceği diğer yüksek sıcaklıktaki alanlarda kullanılır. Ayrıca, bu malzemenin biyouyumluluk ve dezenfeksiyon kabiliyetinin avantajlarından dolayı hassas aletler ve tıbbi ekipman alanlarında bazen "alümina seramik vidalar" terimi kullanılmaktadır. Bu halkalar aynı zamanda kimyasal tolerans ve dayanıklılık açısından çok önemli olduğundan santrifüjler ve pompalar gibi laboratuvar ekipmanlarında da kullanılır. Kullanıcı değerlendirmeleri, çeşitli uygulamalarda alümina seramik halkaların kullanılmasının faydalarını sürekli olarak vurgulamaktadır. Birçok kullanıcı, bu halkaları kullanmanın geleneksel malzemelere kıyasla performansı artırabileceğini, hizmet ömrünü uzatabileceğini ve bakım maliyetlerini azaltabileceğini bildiriyor. Bazıları, bu halkaların yüksek sıcaklıkta ve kimyasallara maruz kalan ortamlarda son derece iyi performans gösterdiğini, şeklini ve işlevini bozulmadan koruduğunu belirtiyor. Diğerleri ürünün hafif yapısını takdir ediyor ve bu da mekanik sistemlerin enerji verimliliğini artırmaya yardımcı oluyor. Mukavemet, ısı direnci ve dayanıklılığın benzersiz birleşimiyle yüksek performans ve güvenilirlik gerektiren uygulamalarda tercih edilen seçenek haline geliyor. Alümina seramik otomotiv parçalarında, alümina seramik vidalarda veya diğer özel uygulamalarda kullanılsa da, bu halkalar birçok endüstride değerlerini kanıtlamaya devam ediyor. Bu halkaların çok yönlülüğü seramik teknolojisinin avantajlarıyla birleştiğinde, onları uzun vadeli çözümler arayan mühendisler, teknisyenler ve profesyoneller için değerli bir varlık haline getiriyor.
ALÜMİNA TEKNOLOJİ VERİLERİ
|
ITEM
|
UNIT
|
99.9 ALUMINA
|
|
Density
|
G/cm3
|
3.94
|
|
Bending Resistance
|
Mpa
|
500
|
|
Compressive Strength
|
Mpa
|
3300
|
|
Elasticity Modulus
|
Gpa
|
400
|
|
Shock Strength
|
Mpam/2
|
5.2
|
|
Vaporization Coefficient
|
M
|
12
|
|
Vickers Hardness
|
HV0.5
|
2000
|
|
Thermal Expansivity
|
10-6K-1
|
8.0
|
|
Conductivity
|
W/MK
|
28
|
|
Thermal Shock Resistance
|
AT℃
|
280
|
|
Maximum Service Temperature
|
℃
|
1750
|
|
20℃ Volume Resistance
|
Ω
|
≥1015
|
|
Dielectric Strength
|
KV/mm
|
30
|
|
Apparent Porosity
|
%
|
0
|
|
Permittivity
|
Er
|
10
|
|
Dielectric Loss Angle
|
tanδ
|
0.001
|
ALÜMİNA TOZU TEKNOLOJİ VERİLERİ
|
ITEM
|
LS-110
|
LS-120
|
LS-130
|
LS-110F
|
LS-220
|
LS-210
|
|
LOI(%)
|
0.02
|
0.02
|
0.05
|
0.08
|
0.03
|
0.01
|
|
Na2O(%)
|
0.05
|
0.04
|
0.03
|
0.05
|
0.07
|
0.08
|
|
SiO2(%)
|
0.07
|
0.07
|
0.07
|
0.09
|
0.02
|
0.02
|
|
Fe2O3(%)
|
0.03
|
0.03
|
0.03
|
0.03
|
0.02
|
0.02
|
|
Al2O3(%)
|
99.9
|
99.9
|
99.9
|
99.9
|
99.9
|
99.9
|
|
average grain diameter(um)
|
1.7
|
2.1
|
2.2
|
1.1
|
2.7
|
2.9
|
|
αgrain diameter(um)
|
1-2
|
1-3
|
2-4
|
1-2
|
2-3
|
3-5
|
|
BET Surface Area(m2/g)
|
1.9
|
1.4
|
1.4
|
3.2
|
1.6
|
0.9
|
|
Pressure-induced volume density(g/cm3)*
|
2.22
|
2.27
|
2.31
|
2.29
|
2.22
|
2.32
|
|
Forming density(g/cm3)**
|
2.13
|
2.20
|
2.23
|
2.33
|
2.17
|
2.30
|
|
Sintering volume density(g/cm3)**
|
3.78
|
3.79
|
3.78
|
3.89
|
3.81
|
3.77
|
|
Line collection efficiency(%)
|
18.0
|
17.2
|
16.7
|
15.7
|
17.5
|
15.3
|